・某地域にある、某企業様の製造プラントの３次元計測とプレゼンをさせて頂きました。
守秘義務は絶対ですので、”某〇〇” 多用しますm(__)m
※写真及びデータの掲載は、お客様からの許可を頂いております。
よくある工場の製造設備です。反応窯や、コンデンサーが沢山あり、配管、計装設備でいっぱいです。
もともとこの世界で２０年以上設計と工事に関わって来たので見慣れた光景ではありました。
この度のクライアント様は、御自分たちの設備を３Dデータとして保存した後に、それをCAD化して、定修工事や、改造計画の設計に使用したいとのことでした。
一言で”配管”と言っても、設計、施工、管理される方々には守らなければならない”法律（ルール）”が存在します。
危険な流体が流れる配管は、必要な勾配（傾き）を確保しなければならなかったり、配管の支持方法など、様々です。
しかし、ものすごい量の配管類を全部、自分の目で見て、手で測ってとやっていたらそれはもう大変です。
複数のメンバーで行っていたとしても、人事異動でうまく引継ぎが出来なかったりもしますし。。。
そんな時に、３次元計測が役に立ちます！！
前置き長くなりましたが。
この計測は”基準球”というものを使って、取得した点群データの合成を楽に行える様に対応しました。
先ほどお話した、”ルール”に則って工事設計を行うと単純に奇麗に納めれば良いという訳ではありません。
その為、どうしてもレイアウトが複雑になりがちです。
レーザースキャナーは、レーザーの当たる場所しか計測出来ないので死角が存在する場所の数だけ機械を設置する必要があります。
機会を設置した場所の事を”機械点”と呼びます。
計測にかかった時間は、３時間。 FARO社のFoucus S70を１台使用しました。
機械点数は25機械点。1機械点当たりの計測精度を落とし、計測回数を多くすることで死角を減らし、限られた時間内で納めました。
”点群密度”が濃ければ良いわけではありません。
その後3本のソフトウエアを使用して、”合成”、”ノイズ除去”、”レイヤ分け”、”３Dモデリング”、
要部のみ”３Dポリゴン化”してCADに出力。CADで補足モデリングを行い完成しました。
全行程に要した時間は1週間ほどだったと思います。